Il prelievo di magazzino si riferisce al processo in cui i singoli articoli vengono prelevati da una struttura di evasione degli ordini dei clienti. È un aspetto essenziale dell’evasione degli ordini ed è considerata una delle attività più costose e laboriose per i magazzini.
I rapporti di settore stimano che il prelievo di magazzino costituisca fino al 55% dei costi operativi di un centro di distribuzione. Poiché il prelievo del magazzino influisce direttamente sulla soddisfazione del cliente, sulla reputazione aziendale e sulla redditività, migliorare questa attività è una priorità assoluta per le aziende di tutto il mondo.
Warehouse picking strategies
Facility manager e imprenditori devono fare attenzione quando si sceglie una strategia di picking in quanto questo può fare o rompere l’efficienza in un’operazione di magazzino. Le dimensioni della struttura, la disponibilità di risorse finanziarie e umane, il numero di SKU in magazzino e la quantità/frequenza degli ordini ricevuti dai clienti sono alcuni dei fattori che influenzano la scelta della strategia di picking di un magazzino. Alcune delle strategie di prelievo del magazzino più popolari includono:
Prelievo di zona
Nota anche come metodologia “pick and pass”, questa strategia di prelievo viene spesso utilizzata per ordini complessi o multi-articolo per migliorare l’efficienza. SKU simili sono organizzati in gruppi specifici e definiti fisicamente chiamati “zone” e i raccoglitori sono assegnati a singole zone. Per soddisfare gli ordini dei clienti, i selezionatori assegnati a una zona sono responsabili del prelievo di tutti gli SKU da quella zona.
Prelievo discreto
Grazie alla sua semplicità e facilità di implementazione, l’ordine di prelievo discreto è una strategia di prelievo di magazzino popolare. I raccoglitori scelgono semplicemente gli articoli uno alla volta fino al completamento dell’ordine. Questa strategia è ideale per magazzini più piccoli con ordini più piccoli e una gamma limitata di SKU. Questa strategia rende facile tracciare la precisione del selettore degli ordini e consente tempi di risposta rapidi per l’evasione degli ordini. Tuttavia, il picking discreto comporta un tempo di viaggio significativo, che lo rende laborioso e una strategia di picking inefficiente per i magazzini che si occupano di ordini più voluminosi o più complessi.
Batch picking
Batch picking è meglio impiegato dove i raccoglitori devono percorrere lunghe distanze attraverso il magazzino per soddisfare più ordini con lo stesso SKU. I magazzini che utilizzano questa strategia di prelievo hanno i loro raccoglitori scegliere un gruppo di ordini allo stesso tempo, un prodotto alla volta. Ciò elimina la necessità di effettuare più viaggi attraverso il magazzino prelevando contemporaneamente articoli per diversi ordini in ogni posizione. I raccoglitori devono viaggiare solo una volta in una posizione per uno SKU per soddisfare più ordini dei clienti.
Wave picking
Questa strategia è simile al picking discreto in cui i raccoglitori evadono gli ordini selezionando uno SKU alla volta. Tuttavia, il prelievo delle onde sfrutta le finestre di pianificazione mentre il prelievo discreto non lo fa. Per ottimizzare e massimizzare le operazioni di prelievo e spedizione, il prelievo degli ordini è programmato in momenti specifici della giornata.
Strategie combinate di prelievo del magazzino
Per semplificare il prelievo degli ordini in un magazzino e migliorare l’efficienza delle attività di evasione degli ordini, le strutture possono scegliere di combinare due o più delle strategie sopra descritte. Tali strategie integrate includono:
Zone-batch picking
La combinazione di strategie batch e zone picking crea una strategia ibrida in cui i raccoglitori non sono solo assegnati a una zona specificata, ma sono anche tenuti a eseguire batch picking per riempire gli ordini inviati alla zona. Questa strategia ibrida ha anche una finestra di pianificazione.
Zone-wave picking
Proprio come zone-batch picking, i raccoglitori sono assegnati alle zone all’interno del magazzino. Tuttavia, fanno uso del prelievo delle onde piuttosto che del prelievo in batch per soddisfare gli ordini all’interno delle loro zone. I raccoglitori gestiscono la raccolta di SKU stoccati nella loro zona, un ordine alla volta.
Zone-batch-wave picking
Questa strategia è una combinazione complessa di zone-wave picking e zone-batch picking. Le strutture che utilizzano questa strategia richiedono ai raccoglitori assegnati a una zona di scegliere tutti gli SKU per gli articoli dell’ordine nella loro zona. Inoltre, ci sono più finestre di pianificazione per turno e i selezionatori selezionano due o più ordini alla volta.
Magazzino picking equipment
Anche se le attività di prelievo può essere fatto manualmente, è ad alta intensità di lavoro, aumenta il costo di funzionamento e introduce inefficienze. Per semplificare e supportare il processo di prelievo del magazzino, le strutture devono identificare e sfruttare gli strumenti e le attrezzature di automazione giusti. Tali strumenti includono:
Robot mobili collaborativi
I robot mobili collaborativi lavorano a fianco dei lavoratori umani e guidano gli associati attraverso le attività.
Attrezzature pesanti
I carrelli elevatori, i martinetti per pallet e altre attrezzature pesanti sono utilizzati per la movimentazione di grandi capacità di carico.
Voice-picking equipment
Voice-picking equipment, come headset & hands-free system, fornisce istruzioni sull’attività successiva ai raccoglitori in tempo reale.
Bilance intelligenti
Le bilance intelligenti aiutano a ridurre gli errori e prevedere i cambiamenti nei costi di spedizione. Impediscono anche l’eccesso e il sottoimballaggio.
Best practice di prelievo del magazzino
Esaminiamo alcuni suggerimenti generali e best practice per migliorare le attività di prelievo del magazzino.
Imposta obiettivi di produttività
Una priorità assoluta per i responsabili del magazzino dovrebbe essere la creazione di obiettivi in cui i raccoglitori sono incoraggiati a raccogliere la maggior parte degli ordini nel più breve tempo possibile senza sacrificare la precisione o la sicurezza. Ciò può essere ottenuto progettando il magazzino in modo da facilitare una maggiore densità di prelievo — e un ottimo modo per farlo è organizzare SKU ordinati frequentemente in zone. Ciò accelera le attività di prelievo, riduce i tempi di viaggio e migliora la produttività del magazzino.
Riduci al minimo il tempo di percorrenza ottimizzando il layout del magazzino
I gestori delle strutture dovrebbero rivedere regolarmente l’inventario e il layout per garantire che gli SKU siano posizionati in modo ottimale per ridurre al minimo il tempo di percorrenza. I raccoglitori in genere trascorrono un sacco di” tempo morto ” (circa il 60% delle ore produttive) a piedi intorno al magazzino tra le scelte. Inoltre, le liste di prelievo dovrebbero essere organizzate in modo da ridurre al minimo il backtracking e consentire ai raccoglitori di completare sistematicamente ed efficientemente le scelte nel più breve tempo possibile.
Utilizzare gli strumenti giusti
Ridurre al minimo il numero di mani che SKU passano attraverso prima di essere spediti è un ottimo modo per aumentare la produttività e l’efficienza. Le aziende dovrebbero investire in attrezzature e tecnologie a mani libere che promuovono l’automazione del magazzino. Anche se questo viene fornito con alcuni costi up-front, il ROI vale l’investimento iniziale.
Posizionare strategicamente SKU frequentemente raccolti
Poiché le aziende di solito generano l’ 80% delle vendite dal 20% del loro catalogo, è una grande idea posizionare tali SKU frequentemente ordinati vicino alle postazioni di lavoro dei raccoglitori. Posizionare oggetti raccolti frequentemente vicino alle aree di imballaggio e spedizione riduce i tempi di viaggio e aumenta la produttività dei raccoglitori. Gli SKU ad alta velocità possono essere posizionati a livello del pavimento in bidoni più vicini ai raccoglitori mentre gli elementi a velocità lenta possono essere posizionati verticalmente.
Di fronte alla forte concorrenza e alla continua evoluzione della domanda dei consumatori, i dirigenti della supply chain devono migliorare la soddisfazione del cliente riducendo al contempo le spese operative per proteggere i profitti della propria azienda. La chiave per raggiungere questo obiettivo risiede nell’ottimizzazione proattiva delle operazioni di evasione degli ordini, in particolare delle attività di prelievo del magazzino. Pertanto, i facility manager devono scegliere la giusta strategia di picking per la loro struttura, implementare le best practice di picking e sfruttare gli strumenti e le attrezzature di automazione giusti.
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