El picking en almacén se refiere al proceso en el que se recogen artículos individuales de una instalación de despacho para satisfacer los pedidos de los clientes. Es un aspecto esencial de la ejecución de pedidos y se considera una de las actividades más caras e intensivas en mano de obra para los almacenes.
Los informes de la industria estiman que la recogida en almacén constituye hasta el 55% de los costos operativos de un centro de distribución. Dado que el picking en almacén afecta directamente la satisfacción del cliente, la reputación empresarial y la rentabilidad, mejorar esta actividad es una prioridad para las empresas de todo el mundo.
Estrategias de picking en almacén
Los gerentes de instalaciones y los propietarios de negocios deben tener cuidado al elegir una estrategia de picking, ya que esto puede hacer o romper la eficiencia en una operación de almacén. El tamaño de la instalación, la disponibilidad de recursos financieros y humanos, el número de SKU en stock y la cantidad/frecuencia de los pedidos de los clientes recibidos son algunos de los factores que influyen en la elección de la estrategia de selección de un almacén. Algunas de las estrategias de picking de almacén más populares incluyen:
Picking de zona
También conocida como la metodología «pick and pass», esta estrategia de picking se usa a menudo para pedidos complejos o de varios artículos para mejorar la eficiencia. SKU similares se organizan en grupos específicos y físicamente definidos llamados «zonas» y los recolectores se asignan a zonas individuales. Para cumplir con los pedidos de los clientes, los seleccionadores asignados a una zona son responsables de recoger todos los SKU de esa zona.
Picking discreto
Debido a su simplicidad y facilidad de implementación, el pedido de picking discreto es una estrategia de picking de almacenamiento popular. Los recolectores simplemente escogen los artículos uno a la vez hasta que se complete el pedido. Esta estrategia es ideal para almacenes más pequeños con pedidos más pequeños y una gama limitada de SKU. Esta estrategia facilita el seguimiento de la precisión de los recogedores de pedidos y permite un tiempo de respuesta rápido para el cumplimiento de los pedidos. Sin embargo, el picking discreto implica un tiempo de viaje significativo, por lo que requiere mucha mano de obra y es una estrategia de picking ineficiente para almacenes que se ocupan de pedidos de mayor volumen o más complejos.
Selección por lotes
La selección por lotes se emplea mejor cuando los recogedores necesitan viajar largas distancias a través del almacén para cumplir varios pedidos con el mismo SKU. Los almacenes que emplean esta estrategia de picking hacen que sus recolectores seleccionen un grupo de pedidos al mismo tiempo, un producto a la vez. Esto elimina la necesidad de realizar múltiples viajes a través del almacén al recoger simultáneamente artículos para varios pedidos en cada ubicación. Los recolectores solo tienen que viajar una vez a una ubicación para que un SKU cumpla con los pedidos de varios clientes.
Wave picking
Esta estrategia es similar a la selección discreta en la que los recogedores cumplen los pedidos recogiendo un SKU a la vez. Sin embargo, la selección de ondas aprovecha las ventanas de programación, mientras que la selección discreta no lo hace. Para optimizar y maximizar las operaciones de picking y envío, el picking de pedidos se programa en momentos específicos del día.
Estrategias combinadas de picking en almacén
Para agilizar el picking de pedidos en un almacén y mejorar la eficiencia de las actividades de cumplimiento de pedidos, las instalaciones pueden optar por combinar dos o más de las estrategias descritas anteriormente. Tales estrategias integradas incluyen:
Zona-batch picking
la Combinación de lotes y zona de picking estrategias crea una estrategia híbrida donde los recolectores no sólo son asignados a una zona determinada, pero también son necesarios para ejecutar batch picking de pedidos enviados a la zona. Esta estrategia híbrida también tiene una ventana de programación.
Selección de onda de zona
Al igual que la selección de lotes de zona, los recogedores se asignan a zonas dentro del almacén. Sin embargo, hacen uso de la recolección de olas en lugar de la recolección por lotes para cumplir con los pedidos dentro de sus zonas. Los recolectores manejan la recolección de SKU almacenados en su zona, un pedido a la vez.
Selección de onda por lotes de zona
Esta estrategia es una combinación compleja de selección de onda de zona y selección por lotes de zona. Las instalaciones que utilizan esta estrategia requieren que los seleccionadores asignados a una zona seleccionen todos los SKU para los artículos de pedido en su zona. Además, hay varias ventanas de programación por turno, y los seleccionadores eligen dos o más pedidos a la vez.
Equipo de picking en almacén
Aunque las actividades de picking se pueden realizar manualmente, requieren mucha mano de obra, aumentan el costo de operación e introducen ineficiencias. Para agilizar y respaldar el proceso de picking de almacén, las instalaciones deben identificar y aprovechar las herramientas y los equipos de automatización adecuados. Estas herramientas incluyen:
Robots móviles colaborativos
Los robots móviles colaborativos trabajan junto a trabajadores humanos y guían a los asociados a través de las tareas.
Equipo de trabajo pesado
Las carretillas elevadoras, los gatos montacargas y otros equipos de trabajo pesado se utilizan para manejar grandes capacidades de carga.
Equipo de selección de voz
El equipo de selección de voz, como el sistema manos libres de auriculares &, proporciona instrucciones sobre la siguiente tarea a los seleccionadores en tiempo real.
Básculas inteligentes
Las básculas inteligentes ayudan a reducir errores y predecir cambios en los costos de envío. También evitar la sobre – y sub-embalaje.
Mejores prácticas de picking en almacén
Repasemos algunos consejos generales y mejores prácticas para mejorar las actividades de picking en almacén.
Establezca objetivos de productividad
Una prioridad para los gerentes de almacén debe ser crear objetivos en los que se anime a los seleccionadores a recoger la mayor cantidad de pedidos en el menor tiempo posible sin sacrificar la precisión o la seguridad. Esto se puede lograr diseñando el almacén de una manera que facilite una mayor densidad de selección, y una excelente manera de hacerlo es organizando SKU ordenados con frecuencia en zonas. Esto acelera las actividades de recolección, reduce el tiempo de viaje y mejora la productividad del almacén.
Minimice el tiempo de caminata optimizando el diseño del almacén
Los gerentes de las instalaciones deben revisar el inventario y el diseño regularmente para asegurarse de que los SKU estén posicionados de manera óptima para minimizar el tiempo de caminata. Los recolectores suelen pasar mucho «tiempo muerto» (aproximadamente el 60% de las horas productivas) caminando por el almacén entre las selecciones. Además, las listas de selección deben organizarse de manera que se minimice el retroceso y se permita a los seleccionadores completar las selecciones de manera sistemática y eficiente en el menor tiempo posible.
Utilice las herramientas adecuadas
Minimizar el número de manos por las que pasan los SKU antes de enviarlos es una excelente manera de aumentar la productividad y la eficiencia. Las empresas deben invertir en equipos y tecnologías de manos libres que promuevan la automatización de almacenes. Aunque esto viene con algunos costos iniciales, el ROI vale la pena la inversión inicial.
Coloque estratégicamente los SKU seleccionados con frecuencia
Dado que las empresas generalmente generan el 80% de las ventas a partir del 20% de su catálogo, es una gran idea colocar estos SKU pedidos con frecuencia cerca de las estaciones de trabajo de los recolectores. Colocar los artículos recogidos con frecuencia cerca de las áreas de embalaje y envío reduce el tiempo de viaje y aumenta la productividad de los recolectores. Los SKU de alta velocidad se pueden colocar a nivel del suelo en los contenedores más cercanos a los recolectores, mientras que los artículos de velocidad lenta se pueden colocar verticalmente.
Ante la fuerte competencia y la demanda de los consumidores en constante cambio, los ejecutivos de la cadena de suministro deben mejorar la satisfacción del cliente y reducir los gastos operativos para proteger los resultados de su empresa. La clave para lograr esto radica en optimizar proactivamente las operaciones de cumplimiento, especialmente las actividades de picking en el almacén. Como tal, los gerentes de las instalaciones deben elegir la estrategia de picking correcta para sus instalaciones, implementar las mejores prácticas de picking y aprovechar las herramientas y equipos de automatización adecuados.
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