회사에서는 계획 프로세스를 통해 생산량이 증가하고 정밀도가 높아지며 중요한 비즈니스 작업에 대한 처리 속도가 빨라질 수 있습니다. 프로세스는 특정 결과를 초래하는 일련의 단계로 설명됩니다. 그것은 출력으로 입력을 변환합니다. 공정 계획은 제조 계획,재료 가공,공정 엔지니어링 및 기계 라우팅이라고도합니다. 이 부분을 생산하기 위해 상세한 작업 지침을 준비하는 행위이다. 그것은 생산 공정의 특정 단계에 대한 완전한 설명입니다. 프로세스 계획은 제품이 생산 또는 서비스가 제공 될 방법을 결정합니다. 공정 계획은 설계 정보를 공정 단계 및 지침으로 변환하여 강력하고 효과적으로 제품을 제조합니다. 설계 프로세스가 많은 컴퓨터 지원 도구에 의해 지원됨에 따라 컴퓨터 지원 프로세스 계획은 프로세스 계획을 단순화하고 개선하며 제조 리소스를보다 효과적으로 사용하도록 발전했습니다.
공정 계획
새로운 제품과 서비스를 위해서는 공정 계획이 필요하다는 것이 문서화되어 있다. 그것은 공장 건물,시설 레이아웃 설계 및 생산 장비 선택을위한 기본입니다. 또한 작업 설계 및 품질 관리에 영향을 미칩니다.
프로세스 계획의 목적:프로세스 계획의 수석은 회사의 비즈니스 방법을 보강하고 현대화하는 것입니다. 공정 계획은 설계 사양을 제조 지침으로 개조하고 최소한의 비용으로 기능 및 품질 사양 내에서 제품을 만들 계획입니다. 이 같은 프로세스 단계를 근절 하 여 동일한 프로세스,높은 능력을 완료 하는 데 필요한 적은 직원으로 인해 비용 절감,귀 착될 것 이다 및 병목 현상,더 큰 정밀도,체크 포인트 및 성공 조치 확인 프로세스 단계를 포함 하 여 정확 하 게 완료,더 나은 이해 모든 직원에 의해 그들의 부서 목표를 달성 하기 위해. 프로세스 계획 프로세스의 선택 및 프로세스의 조건의 결정을 다룬다. 특정한 가동 및 조건은 지정된 모양으로 원료를 바꾸기 위하여 깨달아야 합니다. 모든 사양 및 작업 조건은 프로세스 계획에 포함되어 있습니다. 프로세스 계획은 엔지니어링 도면과 같은 인증서입니다. 엔지니어링 도면과 공정 계획 모두 제품 제조에 대한 기본 문서를 제시합니다. 프로세스 계획은 시장 출시 시간 및 제작 비용에 영향을 미칩니다. 따라서 계획 활동은 경쟁 우위에 대한 엄청난 중요성을 가지고있다.
공정계획이 경쟁우위에 미치는 영향:
공정계획의 원칙
공정 평가 또는 향상을 위한 일반 원칙은 다음과 같다:
- 먼저 출력을 정의한 다음 해당 출력을 달성하는 데 필요한 입력을 찾습니다.
- 프로세스의 목표를 설명하고 자주 평가하여 여전히 적절한지 확인합니다. 여기에는 품질 평가 점수 및 처리 시간과 같은 특정 조치가 포함됩니다.
- 매핑될 때 프로세스는 이전 단계나 부서로 돌아가지 않고 논리적 흐름으로 나타나야 합니다.
- 실행된 모든 단계는 문서에 포함되어야 합니다. 그렇지 않으면,그것은 제거 또는 문서화해야,이 과정에 필요한 여부에 따라.
- 이 과정에 관련된 사람들은 종종 최신 정보를 가지고 있으므로 상담해야합니다.
프로세스 계획은 부분을 생산하는 포괄적 인 계획과 지침을 개발하는 활동과 기능을 포함한다. 계획은 엔지니어링 도면,사양,부품 또는 재료 목록 및 수요 예측으로 시작됩니다. 계획의 결과는 작업,작업 순서,작업 센터,표준,툴링 및 설비를 지정하는 라우팅입니다. 이 라우팅은 생산 활동 제어 목적으로 작업을 정의하고 용량 요구 사항 계획 목적으로 필요한 리소스를 정의하기 위해 제조 자원 계획 시스템에 대한 주요 입력이됩니다.
개별 작업에 연결된 치수,가공 파라미터,설정 지침 및 품질 보증 체크 포인트를 포함하여보다 상세한 단계별 작업 지침을 제공하는 공정 계획. 공정 계획은 제조 및 조립 도면을 작성하여 제조를 지원하고 연간 공정 계획은 생산 시설,장비,기능,프로세스 및 툴링에 대한 제조 엔지니어의 경험과 지식을 기반으로합니다. 하지만 프로세스 계획은 매우 긴 이며 결과 계획을 하 고 사람에 따라 다릅니다.
프로세스 계획의 주요 단계:프로세스 계획에는 회사에서 사용되는 비즈니스 프로세스의 단계의 정의,문서화,검토 및 개선을 포함하는 프로젝트를 완료하는 데 필요한 수많은 단계가 있습니다.
정의:첫 번째 단계는 프로세스가 수행해야하는 작업을 설명하는 것입니다. 그것은 같은 쿼리를 포함,이 프로세스의 출력은 무엇인가? 누가 출력을 수신,그들은 어떻게 성공을 정의합니까?,이 과정에 대한 입력은 무엇입니까?,그 자리에-선회 시간 품질 평가 점수 정의한 성공 측정 있는가? 그리고 그 과정에서 해결해야 할 특정 체크 포인트가 있습니까?
문서: 문서화 단계에서 특정 비즈니스 프로세스의 일부로 취하는 단계 및 조치를 결정하기 위해 회사 직원과 면접을 실시합니다. 이 인터뷰의 결과는 일반적으로 사용되거나 첨부 된 양식의 사본과 함께 흐름도 형태로 기록됩니다. 이 순서도 확인 정보가 제대로 차트에 캡처 된 확인하기 위해,검토 관련 부서에 제공됩니다.
검토:다음으로,플로우 차트는 잠재적 인 문제 영역에 대해 검토됩니다.
제조 공정 계획은 다음과 같은 활동을 포함 할 수있다:
- 원료 주식의 선택,
- 가공 방법의 결정,
- 공작 기계의 선택,
- 절삭 공구의 선택,
- 설비 및 지그의 선택 또는 설계,
- 셋업의 결정,
- 가공 시퀀스의 결정,
- 절삭 조건의 계산 또는 결정,
- 공구 경로의 계산 및 계획,
- 공정 계획 처리
컴퓨터 지원 공정 계획
제조 업체는 개선하기위한 진화 단계를 따라왔다 4118>
1 단계-수동 분류;표준화 된 프로세스 계획
2 단계-컴퓨터 유지 관리 프로세스 계획
3 단계-변이 형 캡
4 단계-생성 캡
5 단계-동적,생성 캡
이전 생산자는 부품을 가족으로 기본 분류하고
1 단계라고 불리는 부품 가족에 대한 표준화 된 프로세스 계획을 개발하여 수동 프로세스 계획의 문제를 극복하려고 시도했습니다. 새 파트가 시작되면 해당 패밀리에 대한 프로세스 계획을 수동으로 복구,마크업 및 다시 입력합니다. 이 출력을 향상하지만 프로세스의 계획의 품질을 향상하지 않았지만.
컴퓨터 지원 공정 계획은 원래 공정 계획이 형성되면 전자적으로 저장,복구,새로운 부분에 대한 수정 및 계획을 인쇄하는 장치로 개발되었습니다. 이 단계의 다른 기능은 테이블 기반 비용 및 표준 추정 시스템입니다.
3 단계: 변형 캡 컴퓨터 지원 접근 방식은 부품 속성 또는 매개 변수의 거대한 숫자를 인식하는 그룹 기술 코딩 및 분류 접근 방식을 기반으로합니다. 이러한 특성을 통해 시스템은 부품 제품군에 대한 기본 프로세스 계획을 선택하고 계획 작업의 약 90%를 달성 할 수 있습니다. 계획자는 프로세스 계획을 수정하거나 미세 조정하는 작업의 나머지 10%를 추가합니다. 컴퓨터에 저장된 기본 프로세스 계획은 여러 계획자 및 제조 엔지니어의 축적 된 경험과 지식을 기반으로 표준화 된 계획을 개발하는 슈퍼 플래너 개념을 사용하여 수동으로 입력됩니다.
4 단계:그것은 생성 캡입니다. 이 단계에서 프로세스 계획 결정 규칙이 시스템으로 개발됩니다. 이러한 결정 규칙은 부품의 그룹 기술 또는 기능 기술 코딩을 기반으로 작동하여 최소한의 수동 상호 작용 및 수정이 필요한 프로세스 계획을 생성합니다.
부품분류 및 기타 설계데이터로부터 완전한 공정계획을 수립할 수 있는 순수한 생성시스템은 미래의 목표이다. 이러한 유형의 생성 시스템은 인공 지능 유형의 기능을 활용하여 공정 계획을 수립하고 심 환경에 완전히 통합 될 것입니다. 이 단계의 추가 단계는 프로세스 계획을 개발할 때 플랜트 및 기계 용량,툴링 가용성,작업 센터 및 장비 부하 및 장비 상태를 고려하는 동적 생성 캡입니다.
제 5 단계에서 캡프 시스템으로 개발된 공정계획은 공장의 자원과 작업량에 따라 달라질 수 있다. 동적,생성 캡 또한 적절 한 프로세스 계획 바닥에 제공 되었다 커버 작업 순서 지향 기준으로 프로세스 계획의 온라인 디스플레이에 대 한 필요성을 수반 한다.
이러한 유형의 프로세스 계획에는 많은 이점이 있습니다. 이 플래너에 필요한 기술을 줄일 수 있습니다. 프로세스 계획 시간을 줄일 수 있습니다. 공정 계획과 제조 비용을 모두 줄일 수 있습니다. 보다 일관된 계획을 수립 할 수 있습니다. 더 정확한 계획을 세울 수 있습니다. 생산성을 높일 수 있습니다. 리드 타임 단축,제조 가능성 피드백,생산 비용 절감 및 일관된 프로세스 계획을 위해 자동화 된 프로세스 계획이 수행됩니다. 컴퓨터 지원 프로세스 계획의 장점은 숙련 된 플래너에 대한 수요 감소,프로세스 계획 시간 감소,프로세스 계획 및 제조 비용 감소,보다 일관된 계획 생성,정확한 계획 생성,생산성 향상,높은 유연성 증가,고효율 달성,적절한 높은 제품 품질 달성 및 기타 자동화 된 기능 및 시스템과의 통합 가능성을 포함합니다.
제조 공정 계획은 모든 제조 산업에 필수적인 공정 계획 잠재력을 제공합니다. 프로세스 플래너는 제조 프로세스 계획을 사용하여 제품 엔지니어링의 제품 구조를 사용하여 원래 프로세스 계획을 강력하게 생성 및 인증하고,계획을 특정 요구 사항에 맞게 수정하고,제품 및 리소스를 계획 단계에 연결할 수 있습니다.
요약하면,공정 계획은 생산 기업에서 어떤 공정,재료 및 지침을 사용하여 제품을 생산하는지 확인하는 중요한 조치입니다. 공정 계획은 기본 형태에서 미리 결정된 최종 단계로 재료를 변경하는 데 사용되는 제조 시설,프로세스 및 매개 변수를 설명합니다.