Ci sono molte differenze tra un PLC di sicurezza e un PLC normale. Il PLC di sicurezza fornisce soluzioni efficienti a macchine e sistemi. Integra più sensori di sicurezza. È molto compatto e consente di risparmiare spazio nell’armadio di automazione. Inoltre, i moduli di estensione opzionali consentono di adattare il numero di ingressi e uscite in modo flessibile alle applicazioni specifiche. Utilizzando un PLC di sicurezza è possibile configurare e commissionare tutto in modo rapido e semplice. Hanno diverse funzioni e applicazioni. Ma prima di confrontare questi due dispositivi diamo un’occhiata alla definizione del PLC di sicurezza
Che cos’è il PLC di sicurezza?
Il PLC di sicurezza è un tipo speciale di PLC che protegge le persone, le macchine e i processi, l’ambiente e gli investimenti. È la scelta ideale per i circuiti di sicurezza della turbina eolica, della gru, della movimentazione dei materiali, della gru, del robot e di altre applicazioni di fabbrica e di processo.
Riduce i tempi di cablaggio consentendo alle reti di sicurezza di monitorare e/o controllare tutti i dispositivi su un’unica rete di sicurezza.
Il PLC di sicurezza fornisce soluzioni efficienti a macchine e sistemi. Integra più sensori di sicurezza. È molto compatto e consente di risparmiare spazio nell’armadio di automazione. Inoltre, i moduli di estensione opzionali consentono di adattare il numero di ingressi e uscite in modo flessibile alle applicazioni specifiche. Utilizzando un PLC di sicurezza è possibile configurare e commissionare tutto in modo rapido e semplice.
Lo scopo del PLC di sicurezza è quello di integrare le funzioni di sicurezza funzionale nei sistemi di controllo. Non sono necessari cavi separati per i circuiti di sicurezza. Ha il compito di eseguire il programma applicativo di sicurezza e scambiare informazioni di controllo relative alla sicurezza con i moduli slave sicuri ad esso assegnati.
Inoltre, la progettazione di sistemi di sicurezza attorno ai controller standard richiede ulteriore tempo di progettazione, hardware I/O e cablaggio per supportare la parte di sicurezza dell’applicazione. Inoltre, è necessario un software speciale per eseguire l’applicazione.
PLC di sicurezza vs PLC standard
- L’idea di collegare il controllo di sicurezza della macchina direttamente al PLC può ancora causare preoccupazione per alcune persone. Se si considera la storia del PLC nel settore questa è un’emozione molto comprensibile. Tuttavia, il PLC di sicurezza di oggi è molto diverso dal PLC utilizzato per il controllo dell’automazione. I PLC di servizio standard si sono evoluti per essere uno strumento altamente affidabile nel settore oggi; tuttavia, si basano ancora su un’elaborazione lineare singola di singoli input monitorati. Ciò significa che qualsiasi punto di guasto può causare una modalità di guasto sconosciuta e che è intollerabile per proteggere il personale da lesioni causate da macchine in movimento. Qualsiasi sistema fallirà un giorno è comprensibile che il PLC standard duty non possa essere invocato quando si tratta della sicurezza dei dipendenti che lavorano intorno alla macchina. Pertanto, il PLC standard duty deve avere componenti di sistema aggiuntivi per poter proteggere l’operatore e la macchina anche in presenza di guasti hardware o software. Ora, questo strato di componenti di sicurezza speciali che una volta erano consentiti solo nei relè di sicurezza cablati è stato integrato con successo nel PLC per creare un vero ibrido che unisce i livelli di protezione della sicurezza e il controllo dell’automazione. I PLC di sicurezza ora utilizzano un design affidabile e livelli di protezione di controllo per soddisfare gli elevati livelli di affidabilità richiesti dagli standard attuali.
- I PLC di sicurezza sono adatti per applicazioni a SIL 2 e SIL 3 dove possono essere certificati per l’uso nelle più comuni applicazioni di sicurezza.
- Le caratteristiche di ridondanza e autocontrollo dei PLC di sicurezza sono dotate di un cartellino del prezzo. I PLC di sicurezza costano circa dal 25% al 30% in più rispetto ai PLC standard.
- Un’altra cosa importante da notare è che i PLC di sicurezza sono ancora un prodotto relativamente nuovo con nuove tecnologie. Ingegneri e tecnici non hanno familiarità con la tecnologia più recente, quindi potrebbe essere necessaria una formazione aggiuntiva per i PLC di sicurezza.
- È possibile riconoscere facilmente un PLC di sicurezza dal suo corpo. I PLC di sicurezza hanno un corpo giallo. (O la linea gialla è disponibile il suo corpo)
- Il PLC normale ha ampie aree di applicazione. In ambienti industriali, è possibile vedere un sacco di PLC. Ma il PLC di sicurezza può essere utilizzato solo in applicazioni di sicurezza.
Alcuni esempi di applicazioni PLC di sicurezza sono:
– Movimentazione materiali (Centri di distribuzione, aeroporti, porti, ecc. )
- AGV (Automated Guided Vehicles)
- Gru
- Paranchi, ecc.
– Applicazioni robot
- Celle robot (B & W, pressa, taglio laser, ecc.)
– Applicazioni dell’avvolgitore (metalli,carta della polpa &, ecc.)
– Varie applicazioni di automazione di processo
- Stazioni serbatoio idrogeno
- Caldaie
- Sistemi di gestione bruciatori, ecc.