Autonome Wartung, die manchmal als First Line Maintenance oder Operator Driven Reliability bezeichnet wird, ist in den letzten Jahren immer beliebter geworden. In der Total Productive Maintenance sowie in der RCM -Reliability Centered Maintenance – ist diese Säule in einer mechanisierten Produktionsumgebung äußerst wichtig und ein Eckpfeiler in jedem effektiven Wartungsprogramm.
Sowohl TPM als auch RCM haben gemeinsam, dass sie darauf abzielen, ungeplante Stopps und andere ungeplante Störungen (z.B. Qualitätsmängel) zu verhindern. Das Stichwort hier: ungeplant. Der Bediener spielt eine wichtige Rolle, indem er eine Reihe von Aktivitäten ausführt:
– relativ einfach zu erlernen
– häufig ausgeführt (mindestens einmal pro Tag)
Vorteile:
– Ungeplante Stopps und Störungen werden verhindert
– Beteiligung des Bedieners und Wissensstand über „ihre Maschinen“ wird verbessert
– weniger Planungsprobleme zwischen Produktion und Wartung
– mehr Zeit für Techniker, um an anderen Wartungsaufgaben zu arbeiten
TPM schlägt den Bedienern die folgenden täglichen Aufgaben vor:
– Inspektionen und Reinigung
– Schmieren
– kleinere Reparaturen / Anpassungen
– Fehlerbehebung
– Überprüfen von Befestigungen, Schrauben und Muttern
– Verschleißteile ersetzen
Für die Durchführung dieses Programms müssen eine Reihe von Bedingungen erfüllt sein.
Die Wartungsziele der ersten Linie sind:
– die Arbeit zwischen Bedienern und Technikern zu organisieren
– das Wissen, die Fähigkeiten und das Engagement des Bedieners zu verbessern
– die Zuverlässigkeit der Maschine zu verbessern (Vorhersagbarkeit)
– Techniker freizugeben, damit sie mehr Zeit für Revisionen, Überholungen und neue Maschinen haben
Die Stärke der Methode liegt in der Organisation der täglichen Aktivitäten, die auch die Motivation von Bedienern und Technikern erhöht.