Warehouse picking verwijst naar het proces waarbij individuele items worden geplukt uit een fulfillment facility om aan de orders van klanten te voldoen. Het is een essentieel aspect van orderafhandeling en wordt beschouwd als een van de duurste en arbeidsintensieve activiteiten voor magazijnen.In industriële rapporten wordt geschat dat het ophalen van een magazijn tot 55% van de bedrijfskosten van een distributiecentrum uitmaakt. Omdat magazijn picking direct invloed heeft op klanttevredenheid, bedrijfsreputatie en winstgevendheid, is het verbeteren van deze activiteit een topprioriteit voor bedrijven wereldwijd.
Magazijnverzamelstrategieën
Faciliteitsmanagers en bedrijfseigenaren moeten voorzichtig zijn bij het kiezen van een pickstrategie, omdat dit de efficiëntie in een magazijnbedrijf kan verbeteren of breken. De grootte van de faciliteit, de beschikbaarheid van financiële en personele middelen, het aantal SKU’ s in voorraad en de hoeveelheid/frequentie van de ontvangen orders van klanten zijn enkele van de factoren die van invloed zijn op de keuze van de picking strategie van een magazijn. Enkele van de meest populaire magazijnverzamelstrategieën zijn:
Zone picking
deze pickstrategie wordt ook wel de “pick and pass”-methode genoemd en wordt vaak gebruikt voor complexe of multi-item orders om de efficiëntie te verbeteren. Soortgelijke SKU ‘ s zijn georganiseerd in specifieke en fysiek gedefinieerde groepen genaamd “zones” en pickers worden toegewezen aan individuele zones. Om de bestellingen van klanten te vervullen, zijn de picker(s) toegewezen aan een zone verantwoordelijk voor het plukken van alle SKU’ s uit die zone.
Discrete picking
vanwege de eenvoud en het gemak van implementatie is discrete picking order een populaire magazijnpickstrategie. Pickers gewoon pick items een voor een totdat de bestelling is voltooid. Deze strategie is ideaal voor kleinere magazijnen met kleinere orders en een beperkt assortiment SKU ‘ s. Deze strategie maakt het gemakkelijk om de nauwkeurigheid van de orderverzamelaar te volgen en zorgt voor een snelle reactietijd voor de orderverwerking. Discreet picken brengt echter aanzienlijke reistijd met zich mee, waardoor het arbeidsintensief is en een inefficiënte pickingstrategie voor magazijnen die te maken hebben met grotere of complexere orders.
Batch picking
Batch picking wordt het best gebruikt wanneer pickers lange afstanden door het magazijn moeten afleggen om meerdere bestellingen met dezelfde SKU te kunnen uitvoeren. Magazijnen die gebruik maken van deze picking strategie hebben hun pickers kiezen een groep van orders op hetzelfde moment, een product op een moment. Dit elimineert de noodzaak om meerdere reizen door het magazijn te maken door gelijktijdig items te plukken voor meerdere bestellingen op elke locatie. Pickers hoeven maar één keer naar een locatie te reizen voor een SKU om meerdere bestellingen van klanten te vervullen.
Wave picking
deze strategie is vergelijkbaar met discrete picking waarbij pickers orders uitvoeren door één SKU per keer te kiezen. Echter, wave picking maakt gebruik van het plannen van Vensters, terwijl discrete picking niet. Om picking-en verzendactiviteiten te optimaliseren en te maximaliseren, wordt orderpicking op specifieke tijdstippen van de dag gepland.
gecombineerde magazijnverzamelstrategieën
om het orderverzamelen in een magazijn te stroomlijnen en de efficiëntie van de orderverwerkingsactiviteiten te verbeteren, kunnen faciliteiten ervoor kiezen twee of meer van de hierboven beschreven strategieën te combineren. Dergelijke geïntegreerde strategieën omvatten:
Zone-batch picking
het combineren van batch-en zone picking strategieën creëert een hybride strategie waarbij pickers niet alleen worden toegewezen aan een bepaalde zone, maar ook verplicht zijn om batch picking uit te voeren om orders die naar de zone worden verzonden, in te vullen. Deze hybride strategie heeft ook een scheduling venster.
Zone-Golf picking
net als zone-batch picking worden pickers toegewezen aan zones in het magazijn. Echter, ze maken gebruik van wave picking in plaats van batch picking om bestellingen binnen hun zones te vervullen. Pickers verwerken het plukken van SKU ‘ s die in hun zone zijn opgeslagen, één bestelling per keer.
Zone-batch-wave picking
deze strategie is een complexe combinatie van zone-wave picking en zone-batch picking. Faciliteiten die deze strategie gebruiken vereisen pickers toegewezen aan een zone om alle SKU ‘ s te kiezen voor het bestellen van items in hun zone. Daarnaast zijn er meerdere scheduling vensters per shift, en pickers kiezen twee of meer orders tegelijk.
Magazijnverzamelapparatuur
hoewel picking-activiteiten handmatig kunnen worden uitgevoerd, is het arbeidsintensief, verhoogt het de bedrijfskosten en leidt het tot inefficiënties. Om het magazijnverzamelingsproces te stroomlijnen en te ondersteunen, moeten faciliteiten de juiste automatiseringstools en-apparatuur identificeren en benutten. Dergelijke instrumenten omvatten:
collaboratieve mobiele robots
collaboratieve mobiele robots werken samen met menselijke werknemers en begeleiden medewerkers door taken.
zware uitrusting
heftrucks, palletkrikken en andere zware uitrusting worden gebruikt voor het hanteren van grote ladingen.
Voice-picking apparatuur
Voice-picking apparatuur, zoals headset & handsfree systeem, geeft instructies over de volgende taak aan pickers in real-time.
slimme weegschalen
slimme weegschalen helpen fouten te verminderen en veranderingen in verzendkosten te voorspellen. Ze voorkomen ook over-en onderverpakking.
best practices voor Magazijnverzameling
laten we enkele algemene tips en best practices voor het verbeteren van magazijnverzameling bekijken.
productiviteitsdoelstellingen vaststellen
een topprioriteit voor magazijnmanagers is het creëren van doelen waarbij pickers worden aangemoedigd om de meeste orders in de kortst mogelijke tijd te kiezen zonder dat dit ten koste gaat van nauwkeurigheid of veiligheid. Dit kan worden bereikt door het magazijn op een manier te ontwerpen die een hogere pickdichtheid mogelijk maakt — en een geweldige manier om dit te doen is door vaak bestelde SKU ‘ s in zones te organiseren. Dit versnelt de picking-activiteiten, verkort de reistijd en verbetert de productiviteit van het magazijn.
minimaliseer de wandeltijd door de lay-out van het magazijn te optimaliseren
Faciliteitsmanagers moeten de inventaris en lay-out regelmatig herzien om ervoor te zorgen dat SKU ‘ s optimaal gepositioneerd zijn om de wandeltijd te minimaliseren. Pickers besteden meestal veel “dode tijd” (ongeveer 60% van de productieve uren) lopen rond het magazijn tussen de picks. Ook, pick lijsten moeten worden georganiseerd op een manier die backtracking minimaliseert en kunnen pickers systematisch en efficiënt te voltooien picks in de kortst mogelijke tijd.
gebruik de juiste tools
het minimaliseren van het aantal handen dat SKU ‘ s passeren voordat ze worden verzonden is een geweldige manier om de productiviteit en efficiëntie te verhogen. Bedrijven moeten investeren in handsfree apparatuur en technologieën die magazijnautomatisering bevorderen. Hoewel dit wordt geleverd met een aantal up-front kosten, de ROI is de moeite waard de initiële investering.
plaats vaak geplukte SKU’ s
omdat bedrijven meestal 80% van de omzet genereren uit 20% van hun catalogus, is het een goed idee om dergelijke vaak bestelde SKU ‘ s dicht bij de werkstations van pickers te plaatsen. Het plaatsen van vaak geplukte artikelen in de buurt van verpakkings-en verzendgebieden vermindert de reistijd en verhoogt de productiviteit van pickers. SKU ‘ s met hoge snelheid kunnen op vloerniveau worden geplaatst in bakken die het dichtst bij pickers liggen, terwijl items met lage snelheid verticaal kunnen worden geplaatst.
in het licht van de sterke concurrentie en de voortdurend veranderende vraag van de consument, moeten leidinggevenden in de toeleveringsketen de klanttevredenheid verbeteren en tegelijkertijd de bedrijfskosten verlagen om de bedrijfsresultaten van hun bedrijf te beschermen. De sleutel om dit te bereiken ligt in het proactief optimaliseren van fulfillment operations, met name warehouse picking activiteiten. Als zodanig moeten facility managers de juiste picking strategie voor hun faciliteit kiezen, implementeren picking best practices en gebruik maken van de juiste automatiseringstools en apparatuur.
Lees onze casestudy om te leren hoe één top-tien 3PL picksnelheden verdubbelde en de ordernauwkeurigheid verbeterde tot 99,9% door gebruik te maken van 6 River Systems’ collaborative mobile robots. We kunnen ook de oplossing bespreken die bij u past. Neem vandaag nog contact met ons op.