Kühlcontainer – Transportinformationsdienst

Kühl- und Isolierbehälter

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	Abmessungen/Gewichte
	Verwendung

Beschreibung
Kühl- und Isoliercontainer sind hauptsächlich als 20′- und 40′-Container erhältlich. Es kann zwischen zwei verschiedenen Systemen unterschieden werden:
1. Integrale Einheit (Integral Reefer Container, Integrated Unit):
Diese Art von Kühlcontainer verfügt über eine integrierte Kühleinheit zur Steuerung der Temperatur im Inneren des Containers. Die Kälteeinheit ist so angeordnet, dass die Außenabmessungen des Containers ISO-Normen entsprechen und somit beispielsweise in die Containerschiffszellenführungen passen. Das Vorhandensein einer integrierten Kühleinheit führt zu einem Verlust an Innenvolumen und Nutzlast.

Abbildung 1

Beim Transport per Schiff müssen integrale Einheiten an das Bordnetz angeschlossen werden. Die Anzahl der Kühlcontainer, die angeschlossen werden können, hängt von der Kapazität des Stromversorgungssystems des Schiffes ab. Ist die vorgenannte Kapazität für die zu transportierenden Kühlcontainer zu gering, können „Power Packs“ verwendet werden, die mit relativ großen Dieselgeneratoren ausgestattet sind und die ISO-Anforderungen hinsichtlich der Abmessungen eines 20′-Containers erfüllen. Am Terminal werden die Container an das Stromversorgungssystem des Terminals angeschlossen. Für den Transport auf Straße und Schiene werden die meisten Kühlaggregate mit integrierten Einheiten von einem Generatorsatz (Genset) betrieben. Diese kann entweder Bestandteil der Kälteanlage sein oder mit der Kälteanlage verbunden sein.

Abbildung 2

Abbildung 3

Luft strömt von unten nach oben durch den Behälter. Im Allgemeinen wird die „warme“ Luft aus dem Inneren des Behälters abgezogen, in der Kühleinheit gekühlt und dann als kalte Luft in den Behälter zurückgeblasen.

Abbildung 4

Um eine ausreichende Zirkulation der kalten Luft zu gewährleisten, ist der Boden mit Gittern versehen. Paletten bilden einen zusätzlichen Raum zwischen Containerboden und Ladung und bilden so auch einen zufriedenstellenden Luftströmungskanal. Außerdem sind die Seitenwände des Behälters „gewellt“, was auch dort für einen zufriedenstellenden Luftstrom sorgt.

Abbildung 5

Abbildung 6

Abbildung 7

Im oberen Bereich des Behälters muss ebenfalls ausreichend Platz (mindestens 12 cm) für die Luftströmung vorhanden sein. Zu diesem Zweck muss beim Verpacken des Containers ausreichend Freiraum über der Ladung gelassen werden. Die maximale Ladehöhe ist an den Seitenwänden markiert.

Abbildung 8

Abbildung 9

Um einen vertikalen Luftstrom von unten nach oben zu gewährleisten, müssen auch die Verpackungen entsprechend gestaltet und die Ladung sinnvoll verstaut werden.
Integrierte Einheiten ermöglichen neben der Temperaturregelung auch einen kontrollierten Frischluftaustausch, beispielsweise zur Entfernung von Stoffwechselprodukten wie CO2 und Ethylen beim Transport von Früchten.
In den Kühlaggregaten werden sowohl die Vor- als auch die Rücklufttemperatur gemessen und je nach Betriebsart einer dieser Werte zur Regelung der Kaltluft herangezogen. Die Temperaturmessung kann auf verschiedene Arten erfolgen. Der Partlow-Rekorder erfasst im Allgemeinen die Rücklufttemperatur, da dies einen Hinweis auf den Zustand oder die Temperatur der Ladung gibt. Zunehmend kommen Datenlogger zum Einsatz, die die Temperatur digital erfassen und auf einem Display anzeigen. Einmal auf einen PC übertragen, können die Daten ausgewertet werden.
Die Temperaturanzeige ist an der Außenseite des Kühlgeräts angebracht, so dass der Betrieb des Geräts jederzeit überprüft werden kann.
Digitale oder analoge Rekorder können auch direkt in der Ladung positioniert werden, um die Temperaturen im Inneren des Containers zu messen. Der Rekorder sollte so untergebracht werden, dass er die Temperaturen an Risikostellen im Behälter (in der Verpackung, oberste Schicht am Türende) aufzeichnet.

Abbildung 10

Abbildung 11

Integrale Einheiten können sowohl über als auch unter Deck auf einem Schiff verstaut werden. Die Ablage über Deck hat den Vorteil, dass die Wärme aus der Rückluft besser abgeführt werden kann. Die Behälter sind jedoch häufig starker Sonneneinstrahlung ausgesetzt, was zu erhöhten Anforderungen an die Kälteleistung führt.
2. Bullaugenbehälter:
Dieser Containertyp wird oft nicht als Kühlcontainer, sondern als isolierter Container bezeichnet, da er keine integrierte Kühlaggregat hat. Das Fehlen einer Kühleinheit ermöglicht es solchen Behältern, ein größeres Innenvolumen und eine größere Nutzlast als integrierte Einheiten zu haben. An Bord wird das Innere des Containers über die zentrale Kühlanlage des Schiffes mit kalter Luft versorgt. Die Luft strömt durch den Behälter in der gleichen Weise wie in integralen Einheiten. Kalte Luft wird unten eingeblasen und die „warme“ Luft oben entfernt.

Abbildung 12	Abbildung 13
Bullaugen (verschließbare Öffnungen) am Ende eines Bullaugenbehälters.

Abbildung 14

Abbildung 15

Abbildung 16

Abbildung 17

Außerhalb des Schiffes wird die Temperatur durch ein Terminal-Kühlsystem oder „Clip-On-Einheiten“ gesteuert. Nach Abschluss des Transports können die „Clip-On-Einheiten“ mit speziellen Rahmen zurückgegeben werden, deren Abmessungen denen eines 20′-Containers entsprechen.

Abbildung 18

Abbildung 19

An der der Tür gegenüberliegenden Stirnwand sind die Behälter mit Öffnungen für Zu- und Abluft versehen. In der Regel wird Zuluft in die untere Öffnung eingeblasen, mittels der Gitter im Behälterboden verteilt, durch die Ladung nach oben gefördert und über die Rückluftöffnung abgeführt. Diese Art von Behälter erfordert auch einen ausreichenden Luftstrom. Dazu müssen entsprechende Luftkanäle im Boden und in der Decke vorgesehen und die Ladung sinnvoll verpackt und verstaut werden.
Bullaugenbehälter haben keine integrierte Temperaturanzeige. Entweder wird ein solches Display in den Terminal-Kälteanlagen oder den „Clip-on-Units“ installiert oder die Temperaturwerte können aus der zentralen Kälteanlage des Schiffes bezogen werden.
Werden die Bullaugencontainer an Land mit „Clip-on Units“ versehen, erfüllen sie hinsichtlich der Abmessungen nicht mehr die ISO-Anforderungen.
3. Allgemein:
Die Türen stellen sowohl bei Integraleinheiten als auch bei Bullaugenbehältern eine Schwachstelle dar. Verschleiß an Gummitürdichtungen oder unsachgemäße Handhabung können dazu führen, dass die Türen nicht mehr richtig schließen, so dass sie nicht mehr gegen Regenwasser und dergleichen abgedichtet sind. Beim Transport von Kühl- und Tiefkühlgütern kann das Eindringen von Wasser zum Verderb der Ladung oder zur Eisbildung im Türbereich führen. Darüber hinaus muss die Kälteleistung erhöht werden, um Verluste durch Kaltluftlecks auszugleichen.

Abbildung 20

Bei gefrorener Ladung und Fracht, die nicht atmende Güter enthält (andere Waren als Obst und Gemüse), wird die Ware normalerweise im Blockstauverfahren verpackt. Die kalte Luft umströmt nur die Ware und zirkuliert nicht zwischen den Kartons. Hier ist es wichtig, dass die Ladung auf die erforderliche Temperatur vorgekühlt wird, bevor sie in den Container geladen wird. Wenn eine zu warme Ladung in einen Kühlcontainer geladen wird, wird die Wärme an die Luft abgegeben und die Kühlwirkung des Kühlaggregats nicht an die Ladung abgegeben. Wenn die Luft die verfügbare Kühlleistung nicht an die Ladung weitergeben kann, wird sie durch die hohe Kühlleistung der Kühleinheit schnell abgekühlt, und die tatsächliche Ladung benötigt eine erheblich längere Kühldauer.
Zwei Beispiele, wie man es nicht macht:
Eine Tiefkühlsendung soll von Izmir nach Ostasien mit Umladung in Ägypten transportiert werden. Erforderliche Temperatur = -18 ° C. Die Ladung ist zu warm. Der Kühlcontainer ist nicht in der Lage, die Ladung innerhalb von 15 Tagen um mehr als 13°C zu kühlen (siehe Abbildung 21).

Abbildung 21

Die gleiche Sendung:
Das Temperaturdiagramm (siehe Abbildung 22) eines weiteren Containers zeigt, dass diese Ladung bei -10°C zu warm war, als sie in den Container geladen wurde. Nach 12 Tagen stieg die Temperatur sogar um ein Grad. Die tägliche Variation der Außenlufttemperatur ist deutlich zu erkennen. Der Grund: Die Zuluftöffnung war nicht vollständig verschlossen. Warme Außenluft wurde in den Kühlcontainer gesaugt. Dies war tagsüber wärmer als nachts. Trotz automatischer, 3-stündiger Abtauphasen beginnt das Kühlgerät zu vereisen. Nach dem Schließen der Zuluftöffnungen und einem zusätzlichen manuellen Abtauvorgang wird die Temperatur stabilisiert und die automatische Abtauung erfolgt nur alle 12 Stunden. Die erforderliche Temperatur ist nach 19 Tagen erreicht.

Abbildung 22

Atmende Güter (z.B. Obst, Gemüse, Pflanzen) benötigen je nach Stoffwechselaktivität eine bestimmte Menge Frisch- und Kühlluft. Dies schränkt Stoffwechselprozesse ein und entzieht die entstehenden Gase wie Ethylen und Kohlendioxid. Geeignete Verpackungen wie Kisten, perforierte Kunststoffbehälter oder perforierte Kartons müssen verwendet werden, damit das Gemisch aus Kühlluft und Frischluft direkt in die Ware eindringen kann. Frischluft wird durch die Frischluftklappen zugeführt. Damit die Zuluft von unten nach oben durch die Ladung zirkulieren kann, müssen die Perforationen in der Verpackung ausgerichtet sein. Wird die Ladung auf Paletten verladen, so ist darauf zu achten, dass die Behälter so angeordnet sind, dass die Zirkulation der Zuluft nicht durch den Palettenboden unterbrochen wird. Es sollten auch Maßnahmen ergriffen werden, um Zwischenräume auf dem Boden zu vermeiden, um zu verhindern, dass die Zuluft den Weg des geringsten Widerstands (Zirkulationsumgehung) einschlägt und so die korrekte Kühlung der Waren in einigen Bereichen gefährdet. Zirkulationsbypass kann auch durch Verrutschen der Last verursacht werden, was bedeutet, dass alle Räume gefüllt werden sollten, um ein Verrutschen der Last zu verhindern. Zwischenräume zwischen der letzten Palettenreihe und der Containertür lassen sich oft nicht vermeiden. In diesem Fall kann eine Kunststofffolie zwischen dem Palettenstapel und der Behältertür eingeklemmt werden. Dadurch wird die kalte Luft unter den Paletten zurückgeführt, sodass sie die Ware erreichen kann.

Abbildung 23

Ultra-Tieftemperatur-Kühlcontainer können Güter bei einer Temperatur von -60 ° C transportieren. Bei Temperaturen von -62°C wird der „eutektische Punkt“ (EP) erst erreicht, wenn das EP erreicht ist, wird das gesamte Wasser in den Zellen des Produkts vollständig eingefroren und der gesamte mikrobielle Abbau zum Stillstand gebracht. So ist es bei Temperaturen unter -62°C möglich, Lebensmittel „unendlich“ ohne Qualitätsverlust zu transportieren oder zu lagern.

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Zahlen

Abbildung 24

Abbildung 25

Abbildung 26

Abbildung 27

Abbildung 28

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Abmessungen/Gewichte
Im Folgenden finden Sie einige der wichtigsten Details zu Kühlcontainertypen. Die Daten stammen von Hapag-Lloyd, Hamburg.

Isolierbehälter: 20′ lang und 8′ hoch, mit Stahlrahmen, Wände der Sandwichbauweise
Innenmaße			Türöffnungen		Gewichte			Volumen
Länge	Breite	Max. ladehöhe	Breite	Höhe	Brutto	Tara	Netto
5724	2286	2014	2286	2067	24000	2550	21450	26,4
5770	2260	2110	2260	2090	24000	2900	21100	27,5
5770	2260	2110	2260	2090	27000	2900	24100	27,5

Isolierbehälter: 40′ lang und 8’6″ hoch, mit Stahlrahmen, Wände der Sandwichbauweise
Innenmaße			Türöffnungen		Gewichte			Volumen
Länge	Breite	Max. ladehöhe	Breite	Höhe	Brutto	Tara	Netto
11840	2286	2120	2286	2195	30480	3850	26630	60,6
11810	2286	2210	2286	2300	30480	3650	26830	59,8

Integrale Einheit: 20′ lang und 8’6″ hoch, mit Stahlrahmen, Wände der Sandwichbauweise
Innenmaße				Türöffnungen		Gewichte			Volumen	Fußnote
Länge	Breite	Höhe	Max. ladehöhe	Breite	Höhe	Brutto	Tara	Netto
5479	2286	2257	2157	2286	2220	30480	3160	27320	28,3	1)
5459	2295	2268	2168	2291	2259	30480	3050	27430	28,4	2)
5448	2290	2264	2164	2286	2260	30480	3060	27420	28,3	2)
5534	2316	2331	2231	2316	2290	30480	3030	27450	29,9	2)
5529	2316	2331	2290	2316	2290	30480	2960	27520	29,9	2)
5535	2284	2270	2224	2290	2264	30480	2942	27538	28,7	2)

1) Nicht geeignet für den Transport von Lebensmitteln
2) Geeignet für Aufsteckgeneratoren

Integrale Einheit: 40′ lang und 8’6″ hoch, mit Stahlrahmen, Wände in Sandwichbauweise, nicht für den Transport von Lebensmitteln geeignet
Innenmaße				Türöffnungen		Gewichte			Volumen
Länge	Breite	Höhe	Max. ladehöhe	Breite	Höhe	Brutto	Tara	Netto
11563	2294	2261	2161	2288	2188	34000	4600	29400	60,0

Integrale Einheit: 40′ lang und 9’6″ hoch, mit Stahlrahmen, Wände der Sandwichbauweise
Innenmaße				Türöffnungen		Gewichte			Volumen
Länge	Breite	Höhe	Max. ladehöhe	Breite	Höhe	Brutto	Tara	Netto
11643	2288	2498	2378	2288	2517	30480	4180	26300	66,5
11575	2294	2560	2440	2286	2570	32500	4300	28200	68,0
11568	2290	2509	2389	2290	2473	32480	4240	28240	66,4
11580	2288	2498	2378	2288	2517	30480	4180	26300	66,2
11580	2290	2513	2393	2290	2522	30480	4180	26300	67,0
11580	2286	2528	2408	2286	2545	30480	4000	26480	67,0
11580	2286	2515	2395	2286	2535	30480	4150	26330	67,0
11578	2295	2550	2425	2290	2560	30480	4640	25840	67,8
11585	2290	2525	2405	2290	2490	34000	4190	29810	67,0
11577	2286	2525	2400	2286	2490	34000	4110	28890	66,8
11577	2286	2532	2407	2294	2550	34000	4190	29810	67,0
11583	2286	2532	2412	2294	2550	34000	4120	29880	67,0
11595	2296	2542	2402	2294	2550	34000	4190	29810	67,7
11578	2280	2525	2400	2276	2471	34000	4150	29850	66,8
11578	2280	2525	2400	2276	2471	34000	4240	29760	66,8
11578	2296	2542	2402	2294	2550	34000	4300	29700	66,7

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Verwendung
Kühlcontainer werden für Güter verwendet, die bei konstanter Temperatur über oder unter dem Gefrierpunkt transportiert werden müssen. Diese Güter werden je nach spezifizierter Transporttemperatur in Kühl- und Tiefkühlgüter unterteilt. Dazu gehören vor allem Obst, Gemüse, Fleisch und Milchprodukte wie Butter und Käse.
High-Cube Integraleinheiten werden insbesondere für voluminöse und leichte Güter (z.B. Obst, Blumen) eingesetzt.
Kühlbedürftige Güter werden heutzutage meist in integrierten Einheiten transportiert, die einen deutlich höheren Marktanteil haben als Bullaugencontainer.
Manchmal wird gekühltes Fleisch auch hängend transportiert, wozu die Decken von Kühlcontainern mit speziellen Hakenschienen ausgestattet sind.

Abbildung 29

Für den Transport von Obst und Gemüse, das länger in kontrollierter oder modifizierter Atmosphäre gelagert werden kann, stehen spezielle Kühlcontainer mit kontrollierter Atmosphäre zur Verfügung.
Die Atmosphäre wird üblicherweise durch Spülen des Behälters mit Stickstoff und CO2 hergestellt. Während des Transports wird die Atmosphäre durch Stickstoffspülung oder CO2- und Ethylenwäscher reguliert. Behälter mit kontrollierter Atmosphäre müssen so gasdicht wie möglich sein, um das Eindringen von Umgebungsluft (Sauerstoff) zu verhindern.
Eine Reihe von Herstellern beliefert den Kühlcontainermarkt mit Systemen mit kontrollierter Atmosphäre, die in integrierten Kühlcontainern installiert werden können. Systeme mit kontrollierter Atmosphäre für Bullaugenbehälter sind ebenfalls erhältlich. In den letzten Jahren haben die großen Kühlgerätehersteller einen zunehmenden Anteil am Markt für eigenständige Behälter mit kontrollierter Atmosphäre erworben.

Abbildung 30

Abbildung 31

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